Logistyka – klucz do podniesienia jakości rozjazdów

Tylko nowoczesny i kompleksowy system logistyczny jest w stanie zapewnić wysoką jakość początkową zabudowanych w torach rozjazdów, a co za tym idzie wysoki poziom bezpieczeństwa i zachowanie parametrów techniczno-ruchowych przez długi czas.

DSC_0157Diagnoza

W chwili obecnej w Polsce w 99 proc. przypadków rozjazdy po zmontowaniu i odbiorze technicznym w zakładzie producenckim są rozmontowywane i dostarczane na plac budowy, gdzie następuje ponowne zmontowanie rozjazdu. Niekiedy także rozjazdy montowane w całość nie są bezpośrednio w miejscu ich ostatecznej zabudowy, lecz gdzieś z boku i potem dopiero przenoszone we właściwe miejsce,  często bez odpowiednich zabezpieczeń. Jeśli dodamy do tego proces załadunku, w trakcie którego konstrukcja narażona jest na odkształcenia i uszkodzenia, oraz nie w pełni kontrolowanego transportu (najczęściej pojazdami kołowymi typu TIR) a także całkowicie dowolny model rozładunku na budowie – co sprowadza się często do zrzucania elementów z samochodu lub ściągania ich z naczepy przy pomocy koparek, to niestety okazuje się, że układ geometryczny konstrukcji rozjazdowej diametralnie zmienia się pomiędzy odbiorami w fabryce a zabudową w torze. Zmienia się niestety znacząco na niekorzyść.

- Obecny model logistyczny, preferujący przewóz rozjazdów w częściach, transportem samochodowym i/lub kolejowym, nie powinien być akceptowany na dłuższą metę. W znaczący sposób obniża on początkową jakość rozjazdu i odbija się na poziomie bezpieczeństwa i problemach z późniejszym  utrzymaniem w należytym stanie technicznym – podkreśla Ireneusz Jasiński, zastępca dyrektora Centrum Diagnostyki PKP PLK – Dotyczy to zwłaszcza zaawansowanych technologicznie konstrukcji dedykowanych do prędkości 160, 200, czy 250 km/h, gdzie każde odstępstwo od założeń konstrukcyjnych generuje daleko większe problemy utrzymaniowo-eksploatacyjne – akcentuje dyrektor specjalistycznej jednostki.

Kierunek zmian

PKP PLK już kilka lat temu trafnie zlokalizowała ten problem i zasugerowała jako możliwe rozwiązanie model powszechnie stosowany na zachodzie Europy, czyli transport na wagonach-platformach elementów rozjazdowych w blokach. – Dzięki takiemu rozwiązaniu unika się procesów demontażu w fabryce i ponownego montażu na placu budowy. Sam transport przebiega zaś w warunkach nieporównywalnie bezpieczniejszych dla stanu konstrukcji rozjazdowej – mówi Jacek Paś, członek zarządu dyr. rozwoju i handlu Kolejowych Zakładów Nawierzchniowych „Bieżanów” – Pytaniem pozostawało, kto ma zorganizować ten system logistyki. Zamawiający? Wykonawca? A może producent? Wyzwanie podjęli dwaj dostawcy rozjazdów – dodaje.

Oba rozwiązania zostały zaprezentowane podczas niedawnej konferencji „NOWOCZESNE TECHNOLOGIE I SYSTEMY ZARZĄDZANIA W TRANSPORCIE SZYNOWYM 2014” (3-5.12.2014, Zakopane). Jeden z producentów postawił na standardowe rozwiązanie czyli wykorzystanie wagonów platform i dźwigu. Zakupiono i zmodernizowano wagony-platformy i sprowadzono używany dźwig kolejowy z Niemiec. – My postanowiliśmy pójść inną drogą, tworząc kompletnie nowy system logistyczny, którego trzonem mają być wagony zintegrowane z bezpiecznym system dźwigowym oraz modułami mocowania na platformach i usztywnienia w trakcie transportu i przenoszenia. Wagony zostały zaprojektowane i zbudowane specjalnie do tego zadania od podstaw – podkreśla Magdalena Kamińska, kierownik biura badawczo-rozwojowego KZN „Bieżanów” – Do postawionego nam zadania wciągnęliśmy do współpracy Instytut Kolejnictwa i tak powstał projekt „Innowacyjna technologia produkcji i zabudowy wysokiej jakości rozjazdów kolejowych”. Nacisk na innowacyjność w skali międzynarodowej i kompleksowe podejście do problemu pozwolił nam uzyskać dofinansowanie z Narodowego Centrum Badań i Rozwoju, z programu Innotech – zaznacza.

Innowacyjny system

KZN „Bieżanów” postawił na całościowe rozwiązanie problemu, którym jest zapewnienie jak najwyższej jakości początkowej rozjazdu kolejowego zabudowywanego w torze, ze szczególnym uwzględnieniem rozjazdów dedykowanych dla większych prędkości, których długość konstrukcyjna jest już znacząca. Kompleksowe podejście oznacza przede wszystkim stworzenie modelu logistycznego, umożliwiającego transport długich elementów blokowych rozjazdów, np. całych bloków zwrotnicy, szyn łączących i krzyżownicy rozjazdów typu Rz 1200 – w ten sposób istotnie ograniczone zostaną prace montażowe na placu budowy, gdyż dziś często krótkie platformy wymuszają dzielenie rozjazdów na 8 i więcej bloków. Elementem innowacji jest także system mocowania bloków rozjazdowych na platformie wagonowej, skutecznie zabezpieczający je w trakcie transportu. KZN poszedł też w kierunku integracji modułu transportowego i ładunkowego czyli scalenia wagonu i systemu dźwigowego. – To daje naszemu rozwiązaniu pełną elastyczność i samodzielność – podkreśla dyrektor Paś. – Jeżeli dodać do tego jeszcze całkiem nowy system podwieszenia bloku rozjazdowego w trakcie załadunku i rozładunku, eliminujący znaczącą ilość sił wpływających na ew. odkształcenie konstrukcji, to widać jak poważnie potraktowaliśmy inżynierskie zadanie – stwierdza nie bez satysfakcji szef pionu rozwojowego KZN „Bieżanów”.

Postęp prac nad innowacyjnym systemem jest już znaczący nowoczesne wagony platformy przechodzą kolejne testy i badania dopuszczające. Całość systemu zgłoszona została też do odpowiednich organizacji zajmujących się ochroną praw patentowych w Polsce i w skali międzynarodowej. W planach KZN jest by działający i w pełni funkcjonalny system został przedstawiony branży już w pierwszej połowie 2015 r. a szerszej publiczności podczas najbliższych targów Trako. – Jestem przekonana, że tak całościowe podejście oraz stworzony dzięki niemu innowacyjny system logistyki rozjazdowej będzie się cieszyć zainteresowaniem ze strony producentów rozjazdów, wykonawców prac modernizacyjnych oraz zarządców sieci kolejowych w naszym kraju i na całym świecie – zaznacza Magdalena Kamińska.

Zobacz wszystkie aktualności