Podkłady kolejowe: rodzaje drewna
Podkłady kolejowe są fundamentem torowiska. Ich zadaniem jest równomierne rozłożenie obciążenia i stabilizacja toru, zapewniająca płynny ruch. Mają zapobiegać osiadaniu toru i jego deformacji. Z jakich rodzajów drewna mogą być wykonywane podkłady kolejowe, by właściwie spełniały swoje funkcje?
Od czego zależy przeznaczenie podkładów?
Typ podkładu i wybór materiału wykorzystanego do jego produkcji musi być odpowiednio dostosowany do konkretnego zlecenia. Wybierając podkłady kolejowe, należy wziąć pod uwagę przede wszystkim rodzaj toru, w jakim mają zostać osadzone. Kluczowe jest też oszacowanie obciążenia, jakiemu produkt będzie poddawany. Istotne są też warunki lokalne charakterystyczne dla wybranej lokalizacji. Wszystkie te elementy mają wpływ na wybór odpowiedniego materiału dla podkładów kolejowych. Często dodatkowym elementem decydującym o wyborze typu drewna do wyrobu podkładów są jednak koszty: dębowe drewno twarde jest trudno dostępne, co wiąże się ze wzrostem kosztu produkcji. Rozwiązaniem tego problemu może być jednak wykorzystanie buku.
Drewno twarde: buk i dąb
Nasycalnia Podkładów w Czeremsze jako jedyna uzyskała dopuszczenie do stosowania bukowych podrozjazdnic jako zamiennika dla dębu, do którego dostęp jest znacznie utrudniony. To efekt m.in. przeprowadzonych prac badawczych, które testowały wytrzymałość podkładów bukowych na zginanie. W ich wyniku udowodniono, że wytrzymałość buku jest porównywalna do podkładów strunbetonowych. Podkłady kolejowe bukowe bardzo dobrze tłumią drgania, nie przewodzą prądu, mają niewielką podatność na zmiany temperatury, a także dobrze tolerują słabszą podbudowę.
Drewno twarde jest jednak podatne na spękania wzdłużne. W branży wciąż można spotkać się z przekonaniem, że pęknięcia są ewidentnym znakiem wady materiału. Należy jednak pamiętać, że pęknięcia są naturalnym efektem sezonowania złożonego materiału, jakim jest drewno. Specjaliści uważają wręcz, że mieszczące się w normach spękania są oznaką prawidłowo wykonanego procesu suszenia i odpowiedniego przygotowania do nasycania. Zazwyczaj drewno twarde ulega nasyceniu olejem do głębokości 7-8 mm.
Drewno miękkie: sosna
Drewno sosny charakteryzuje się większą elastycznością niż drewno pozyskane z buku czy dębu. Wykorzystuje się je przede wszystkim do produkcji podrozjazdnic i mostownic. To drewno miękkie powierzchniowo, co oznacza, że pochłania większą ilość wody niż drewno twarde. Dzięki temu jest też bardziej podatne na pełne przesycenie olejem. Jest materiałem bardziej dostępnym z racji występowania praktycznie na całym terytorium Polski. Podczas procesu sezonowania (schnięcia) nie wykazuje tendencji do wypaczania (wykrzywiania) oraz nie pęka jak drewno twarde. Okres eksploatacji w torowisku ma zbliżony do drewna twardego. Przy odpowiednim przygotowaniu podtorza (odpowiednie odprowadzanie wody), drewno sosnowe jest bardzo trwałym materiałem, który jest odporny na spękania mrozowe. Potrafi ponadto przenosić podobne obciążenia, jak drewno twarde.