Prototypowa zabudowa prefabrykowanego rozjazdu tramwajowego
Opisywana wcześniej w Akademii KZN technologia Contrack to propozycja, która ma już za sobą pierwszą, prototypową realizację. Technologia testowo wykorzystana została już w kwietniu bieżącego roku.
Poligonem doświadczalnym stał się Bytom i modernizowane torowisko na skrzyżowaniu ulic Powstańców Śląskich i Piekarskiej. Pierwsza realizacja przyniosła nam nowe doświadczenia, udoskonalone rozwiązania i… satysfakcję. Jak przebiegała realizacja i jakie wnioski z niej wyciągnęliśmy?
Zadanie:
Spółka KZN Rail miała dostarczyć i zabudować prefabrykowane płyty rozjazdowe wraz z rozjazdem, wykonane w technologii Contrack. Charakterystyczną cechą realizacji było to, że znajdujący się w tarczy skrzyżowania rozjazd nie był jeszcze połączony z torowiskiem. Takie rozwiązanie zastosowano, by umożliwić jak najszybszy powrót ruchu kołowego w obrębie ważnego skrzyżowania, na którym nie było możliwości jego całkowitego zamknięcia. Jak widać, technologia znajduje zastosowanie nie tylko na węzłach rozjazdowych, gdzie konieczne jest szybkie przywrócenie ruchu tramwajowego. To pierwsze zastosowanie technologii Contrack, które z uwagi na prototypowy i badawczy charakter, pozwoliło na jej wcześniejsze dopracowanie.
Etap I: przygotowanie bloków betonowych
Pierwszy etap realizacji prototypowej zabudowy rozpoczął się od dostarczenia transportem kołowym trzech bloków płyty betonowej na skrzyżowanie ulic Piekarskiej i Powstańców Śląskich. Płyty zostały przygotowane zgodnie z wytycznymi dla rozjazdu, przy uwzględnieniu jego geometrii wynikającej z dokumentacji projektowej i lokalnych warunków.
Na miejscu bloki zostały rozładowane precyzyjnie w docelowym miejscu zabudowy, z wykorzystaniem dźwigu. Dokładne zabudowanie zajęło zaledwie trzy godziny. Następnie płyty zostały wypoziomowane przy pomocy obsługi geodezyjnej.
Etap II: przygotowanie konstrukcji stalowej rozjazdu
Drugim etapem prac było dostarczenie i rozładowanie stalowej konstrukcji rozjazdu tramwajowego. Nawierzchnię stalową ułożono stricte na płyty, po czym została ona pospawana i przygotowana do włożenia w kanały (oczyszczanie stali, malowanie i obloczkowanie).
Etap II: integracja rozjazdu
Po przygotowaniu sprefabrykowanych płyt betonowych i rozjazdu nastąpiły przygotowania do ich pełnej integracji. Bloki zostały uniesione na podnośnikach hydraulicznych, po czym przez specjalnie przeznaczone do tego otwory w płycie wtłoczony został samorozlewny i szybkowiążący materiał na bazie cementu.
Po związaniu masy zalewowej, w ciągu półtorej godziny cała nawierzchnia stalowa została włożona w kanały płyt koncepcyjnych. Na tym etapie podpięty został napęd zwrotnicowy w zintegrowanej wcześniej skrzyni napędowej.
Po powyższych czynnościach można było dokonać pełnej integracji płyty i rozjazdu. W tym celu wykonano zalew masą poliuretanową do sprężystego mocowania szyn. Docelowo, po upływie 24 godzin od wykonania zalewu, po tak przygotowanym układzie nawierzchni torowo-drogowej można było wprowadzić ruch kołowy po prefabrykowanych płytach rozjazdowych.
Etap III: Wyzwania i wnioski
Na skrzyżowaniu, którego dotyczyła realizacja, od około miesiąca prowadzony jest intensywny ruch kołowy. Przygotowana przez nas konstrukcja nośna zdaje egzamin nawet w trudnych warunkach. Studium pomogło nam udowodnić, że w przypadku takich realizacji najważniejsza jest przemyślana logistyka i proces koordynacji poszczególnych elementów, dostaw kolejnych materiałów. Sprawna organizacja znacznie pomaga przyspieszyć proces zabudowy zintegrowanego systemu drogowo-torowego (płyty z nawierzchnią torową).
Testowa zabudowa umożliwiła nam dopracowanie miejsc łączenia prefabrykatu, tak, by zlikwidować miejsca, w których konstrukcja mogłaby być osłabiona. Dopracowaliśmy także sposób iniekcji pod płytami i dobór odpowiednich technik na kolejnych etapach prac. Takie doświadczenie pozwala nam też zaplanować dalsze prace produkcyjne z udoskonaloną jakością i szybkością wykonania gotowych bloków. Każda płyta to indywidualny produkt dostosowany do danego rozjazdu, określonej geometrii i warunków lokalnych. Produkt zaraz po zabudowaniu jest gotowy do montażu napędu i uruchomienia. Prace badawcze nad technologią Contrack udowodniły, że nie bez przyczyny jest to pierwszy taki produkt w Polsce – projekt konstrukcji musi być przygotowany profesjonalnie, przy interdyscyplinarnej współpracy fachowców, a osiągnięcie najlepszych wyników w zastosowaniu technologii wymaga kompleksowego podejścia i koordynacji wielu czynników towarzyszących budowie.
Zobacz wszystkie aktualności