Jak wygląda proces nasycania podkładów? Odwiedzamy nasycalnię!

Jak wygląda droga drewna przeznaczonego na podkłady kolejowe od wjazdu za bramy nasycalni do wyjazdu na miejsce budowy? Zapraszamy na krótką wycieczkę po Nasycalni Podkładów Czeremcha, która od 1939 roku zajmuje się nasycaniem drewnianych podkładów, podrozjazdnic, mostownic!

Krok 1: dostawa i selekcja

Pierwszym krokiem jest odebranie zamówionego wcześniej materiału przygotowanego pod zamówiony wymiar: sosny, buku lub dębu (o tych typach drewna więcej w poprzednim wpisie). Po tym, jak materiał zostanie rozładowany na placu zakładu, zostaje skrupulatnie poddawany kontroli. Kierownik produkcji lub przeszkolony brygadzista upewnia się, czy w materiale nie występują wady i czy jego jakość jest odpowiednia do przeprowadzania dalszych etapów obróbki. Ocenia się je wizualnie na występowanie krzywizn, zakorka, próchna, występowania zgniłych sęków oraz pod względem wymiarów i estetyki cięcia. Drewno poddawane jest 100% selekcji – belki, które nie zostaną poddane dalszej obróbce, nie są przyjmowane na stan i wracają do wytwórcy.

Krok 2: sezonowanie

Wyselekcjonowane drewno, spełniające normy jakości (PN-EN 13145+A1:2012), trafia na plac składowania. Tam jest sezonowane w zależności od gatunku, nawet do 4-5 miesięcy. Ma to na celu zredukowanie wilgotności drewna. Pilne zlecania, np. podkłady mostowe, które są wykonywane pod konkretne zamówienia, trafiają do suszarni komorowej. Podczas suszenia poziom wilgotności musi zostać zredukowany do min. 25%  dla każdego gatunku drewna. Na tym etapie w materiale mogą powstać charakterystyczne pęknięcia, które są standardowym efektem schnięcia i świadczą o odpowiednim procencie wilgotności. Aby drewno mogło zostać zakwalifikowane do kolejnego etapu produkcji podkładów, szczeliny te nie mogą przechodzić na wskroś podkładu (tzw. rozszczepienie materiału, który jest jedynym mankamentem dyskwalifikującym drewno do dalszego etapu produkcji).

Krok 3: nawiercanie podkładów

Wysuszone belki na podkłady trafiają do hali produkcyjnej, w której są nawiercane przy użyciu wiertarki wielowrzecionowej produkcji niemieckiego ROBLA. W całej Europie dostępne są tylko 3 takie maszyny (Ciekawostka: mimo, że produkowane były w latach 60 ubiegłego wieku, ale mało która współczesna maszyna dogania je jakością, wydajnością i sprawnością!). Co ważne, egzemplarz znajdujący się w Nasycalni Podkładów w Czeremsze, wyposażony jest w dodatkowe 9 wrzecion zamontowanych od dołu, aby umożliwić wykonanie extra nawierceń, które jeszcze lepiej pomagają wnikać olejom w strukturę drewna. Jest to wymóg np. kolei austriackich.

Krok 4: Impregnacja

Nawiercone podkłady wprost z hali nawiercania trafiają na wózki impregnacyjne i są transportowane wewnętrzną koleją wąskotorową do hali cylindrów impregnacyjnych. Tam wprowadzane są do autoklawów, w których następuje ciśnieniowy proces nasycania. Impregnacja przeprowadzana jest w zamkniętym obiegu, dzięki czemu żaden produkt uboczny nie ma szans na wydostanie się z układu autoklawu. W strukturę drewna wtłaczany jest podgrzany do min. 120° C olej kreozotowy typu WEI-C GX Plus. To najbardziej ekologiczna wersja oleju kreozotowego. Pozostałe nasycalnie działające na terenie Polski używają wciąż oleju kreozotowego typu B, w którym ilość szkodliwych związków np. benzo-a-pirenu, jest ponad 100 razy większe niż w oleju typu C. Nasycalnia w Czeremsze, jako pierwsza w Polsce wprowadziła tę wersję oleju do swojej oferty i aktualnie jako jedyna wykorzystuje ją we wszystkich swoich realizacjach. Cały proces nasycania trwa do 8 godzin i wykonywany jest tzw. ciśnieniowo-próżniową metodą Rupinga.

Krok 5: Magazynowanie

Po zakończeniu procesu nasycania wciąż rozgrzane drewno wyjeżdża z cylindrów impregnacyjnych i transportowane jest na odpowiednio zabezpieczone miejsce stygnięcia. Przestrzeń pod torowiskiem kolejki wąskotorowej używanej do transportowania wyposażona jest w specjalne tace ociekowe zabezpieczające glebę przed ewentualnym przedostaniem się do niej oleju. Tace ociekowe wyposażone są w system odpływowy i komory, w których – do momentu przekazania do utylizacji – bezpiecznie przechowywany jest naddatek oleju. Podkłady po procesie nasycania nie są mokre (związane to jest z metodą Rupinga, która na ostatnim etapie wymaga wytworzenia odpowiedniej próżni, powodującej odessanie nadmiaru oleju z drewna), a są tylko rozgrzane przez olej. Również miejsce zewnętrznego magazynowania nasyconych podkładów jest odpowiednio przygotowane: czynniki niekorzystne dla środowiska nie mają szans na wniknięcie do gleby przez odpowiednieo utwardzoną i zabezpieczoną powierzchnię składowiska.